ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਲਾਭ ਅਤੇ ਨੁਕਸਾਨ

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਲਾਇਆਂ ਦੇ ਹਰੇਕ ਸਮੂਹ ਦੇ ਵੱਖੋ ਵੱਖਰੇ ਤੱਤਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਅਲਾਇਆਂ ਦੀ ਭੌਤਿਕ ਅਤੇ ਰਸਾਇਣਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵੱਖਰੀਆਂ ਹਨ. ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵੀ ਵੱਖਰੀ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਇਸਦਾ ਉਦੇਸ਼ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਲਾਇ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ 'ਤੇ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਾਜਬ ਚੋਣ. ਆਗਿਆ ਪ੍ਰਾਪਤ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸਾਂ ਦੀ ਘਟਨਾ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਜਾਂ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਤਾਂ ਕਿ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ.

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ. ਇਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਸੰਪਤੀਆਂ ਦੇ ਸੁਮੇਲ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਸਮਝਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜੋ ਭਰਨ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਸਭ ਤੋਂ ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਤਰਲਤਾ, ਸੰਕੁਚਨ, ਹਵਾ ਦੀ ਤੰਗੀ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਤਣਾਅ, ਅਤੇ ਹਵਾ ਸਮਾਈ. ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਇਹ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਲਾਇਸ ਦੀ ਬਣਤਰ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ. ਪਰ ਇਹ ਕਾਸਟਿੰਗ ਕਾਰਕਾਂ, ਅਲਾਇਸ ਹੀਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਗੁੰਝਲਤਾ, ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲੀ ਰਾਈਜ਼ਰ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਅਤੇ ਗੇਟ ਸ਼ਕਲ ਨਾਲ ਵੀ ਸਬੰਧਤ ਹੈ.

(1) ਤਰਲਤਾ

ਤਰਲਤਾ ਅਲੌਇਡ ਤਰਲ ਭਰਨ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀ ਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ. ਤਰਲਤਾ ਇਹ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ ਕਿ ਕੀ ਅਲਾਇਸ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕਾਰਕ ਹਨ ਜੋ ਤਰਲਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੇ ਹਨ. ਮੁੱਖ ਕਾਰਕ ਧਾਤ ਦੇ ਆਕਸਾਈਡਾਂ, ਧਾਤ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਅਤੇ ਅਲੌਇਡ ਤਰਲ ਦੇ ਹੋਰ ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਕਾਂ ਦੀ ਬਣਤਰ, ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਠੋਸ ਕਣ ਹਨ, ਪਰ ਬਾਹਰੀ ਉਦੇਸ਼ ਕਾਰਕ ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਾ ਦਬਾਅ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੰਘਣੇ ਟੀਕੇ ਦੇ ਸਿਰ ਵਜੋਂ ਜਾਣੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ) ਹਨ.

(2) ਸੰਕੁਚਨ

ਸੁੰਗੜਨਾ ਕਾਸਟ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਲਾਇਆਂ ਦੀ ਮੁੱਖ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹੈ. ਅਲੌਇਡ ਨੂੰ ਤਰਲ ਡੋਲ੍ਹਣ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਠੋਸਕਰਨ ਤੱਕ ਤਿੰਨ ਪੜਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਇਹ ਕਮਰੇ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਤੇ ਨਹੀਂ ਪਹੁੰਚ ਜਾਂਦਾ. ਉਹ ਤਰਲ ਸੰਕੁਚਨ, ਠੋਸਕਰਨ ਸੰਕੁਚਨ ਅਤੇ ਠੋਸ ਅਵਸਥਾ ਸੰਕੁਚਨ ਹਨ. ਅਲਾਇ ਦੇ ਸੁੰਗੜਨ ਦਾ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਨਿਰਣਾਇਕ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਇਹ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੇ ਗੁਫਾ ਦੇ ਆਕਾਰ, ਤਣਾਅ ਦਰਾਰਾਂ ਦੇ ਗਠਨ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਪਰਿਵਰਤਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦਾ ਹੈ. ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਨਿਰੰਤਰ ਬਰਕੇਲੀਅਮ ਦੇ ਸੁੰਗੜਨ ਨੂੰ ਸਰੀਰ ਦੇ ਸੰਕੁਚਨ ਅਤੇ ਲੀਨੀਅਰ ਸੰਕੁਚਨ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ, ਲੀਨੀਅਰ ਸੰਕੁਚਨ ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ ਸੋਨੇ ਦੇ ਅਲਾਇਆਂ ਦੇ ਸੁੰਗੜਣ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਸੰਕੁਚਨ ਦਾ ਆਕਾਰ. ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਤੀਸ਼ਤ ਵਜੋਂ ਪ੍ਰਗਟ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਸੁੰਗੜਨਾ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.

① ਸਰੀਰ ਦਾ ਸੰਕੁਚਨ

ਸਰੀਰ ਦੇ ਸੰਕੁਚਨ ਵਿੱਚ ਤਰਲ ਸੰਕੁਚਨ ਅਤੇ ਠੋਸ ਸੰਕੁਚਨ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ.

ਅਲੌਇਡ ਤਰਲ ਨੂੰ ਡੋਲ੍ਹਣ ਤੋਂ ਠੋਸ ਬਣਾਉਣ ਤੱਕ ਕਾਸਟਿੰਗ. ਠੋਸਕਰਨ ਦੇ ਅੰਤ ਤੇ, ਵੀਅਤਨਾਮੀ ਪੱਖ ਵਿੱਚ ਮੈਕ੍ਰੋਸਕੋਪਿਕ ਜਾਂ ਸੂਖਮ ਸੰਕੁਚਨ ਹੋਵੇਗਾ. ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੇ ਮੈਕ੍ਰੋਸਕੋਪਿਕ ਸੰਕੁਚਨ ਦੇ ਕਾਰਨ ਸੁੰਗੜਨਾ ਨੰਗੀ ਅੱਖ ਨੂੰ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਸੰਘਣੇ ਸੰਕੁਚਨ ਅਤੇ ਅੰਸ਼ਕ ਸੰਕੁਚਨ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਸੰਘਣੇ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੇ ਗੁਫਾ ਦਾ ਪੋਰ ਵਿਆਸ ਵੱਡਾ ਅਤੇ ਸੰਘਣਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਅਤੇ ਉਹ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਉਪਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਜਾਂ ਸਤਹ 'ਤੇ ਸੰਘਣੇ ਗਰਮ ਚਟਾਕ ਵਿੱਚ ਵੰਡੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ. ਫੈਲਾਉਣ ਵਾਲੇ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੇ ਖੱਡੇ ਖਿੰਡੇ ਹੋਏ ਹਨ ਅਤੇ ਵਧੀਆ ਹਨ. ਉਨ੍ਹਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਧੁਰੇ ਅਤੇ ਗਰਮ ਜੋੜਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ. ਸੂਖਮ ਖੱਡੇ ਨੂੰ ਨੰਗੀ ਅੱਖ ਨਾਲ ਵੇਖਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ. ਬਹੁਤੇ ਸੂਖਮ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੇ ਖੋਖਿਆਂ ਨੂੰ ਅਨਾਜ ਦੀਆਂ ਸੀਮਾਵਾਂ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਜਾਂ ਡੇਂਡ੍ਰਾਈਟਸ ਦੇ ਡੈਂਡਰਾਈਟਸ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਵੰਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.

ਸੁੰਗੜਨਾ ਅਤੇ ਪੋਰਸਿਟੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਮੁੱਖ ਨੁਕਸਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹੈ. ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਤਰਲ ਸੰਕੁਚਨ ਰਾਸ਼ਟਰੀ ਸੰਕੁਚਨ ਨਾਲੋਂ ਵੱਡਾ ਹੈ. ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਇਹ ਪਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ ਕਿ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਘੋਲ ਦੀ ਸੀਮਾ ਛੋਟੀ ਹੈ. ਵਧੇਰੇ ਕ੍ਰਿਸਟਲ ਲੀਜ਼ੋਂਗ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀਆਂ ਖੋਪੀਆਂ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ. ਜੰਮਣ ਦੀ ਸ਼੍ਰੇਣੀ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ. ਵਧੇਰੇ ਕ੍ਰਿਸਟਲ ਫੈਲਾਉਣ ਵਾਲੇ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੇ ਖੋਖਲੇ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ. ਇਸ ਲਈ. ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਵਿੱਚ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਸੀਮ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਨੂੰ ਕ੍ਰਮਵਾਰ ਠੋਸਕਰਨ ਦੇ ਸਿਧਾਂਤ ਦੇ ਅਨੁਕੂਲ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਤਰਲ ਹੱਥਾਂ ਦੇ ਠੋਸਕਰਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਛਪੇ ਹੋਏ ਕਾਸਟਿੰਗਸ ਦੇ ਸਰੀਰ ਦੇ ਸੰਕੁਚਨ ਨੂੰ ਅਲਾਇ ਤਰਲ ਦੁਆਰਾ ਪੂਰਕ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਸੁੰਗੜਨ ਦੀਆਂ ਖਾਰਾਂ ਅਤੇ looseਿੱਲੀਪਣ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਬਾਹਰੀ ਰਾਈਜ਼ਰ ਵਿੱਚ ਕੇਂਦਰਤ ਹਨ. ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਲਾਏ ਕਾਸਟਿੰਗਜ਼ ਲਈ ਜੋ ਖਿੰਡੇ ਹੋਏ ਅਤੇ .ਿੱਲੇ ਹੋਣ ਦੇ ਆਸਾਰ ਹਨ. 100-ਪੋਰਟ ਸਥਾਪਨਾਵਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਕੇਂਦਰੀਕ੍ਰਿਤ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੇ ਛੇਕਾਂ ਨਾਲੋਂ ਵਧੇਰੇ ਹੈ. ਅਤੇ ਉਸ ਜਗ੍ਹਾ ਤੇ ਇੱਕ ਠੰਡਾ ਲੋਹਾ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰੋ ਜਿੱਥੇ ਸਥਾਨਕ ਕੂਲਿੰਗ ਰੇਟ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਕ੍ਰਿਸਟਲ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ. ਇਸ ਨੂੰ ਉਸੇ ਸਮੇਂ ਜਾਂ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਪੱਕਾ ਕਰੋ.

- ਲਾਈਨ ਸੰਕੁਚਨ

ਲਾਈਨ ਸੁੰਗੜਨ ਦਾ ਆਕਾਰ ਸਿੱਧਾ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗਾ. ਸਿਸਟਮ ਸੁੰਗੜਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਨੂੰ ਸੱਦਾ ਦਿੰਦਾ ਹੈ. ਦਰਾਰਾਂ ਅਤੇ ਤਣਾਅ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਲਈ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਕਾਸਟਿੰਗਜ਼ ਦੀ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਵੀ ਵਧੇਰੇ ਹੈ: ਕੂਲਿੰਗ ਦੇ ਬਾਅਦ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦਾ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਵੱਡਾ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.

ਅਲੱਗ ਅਲੱਗ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਲੌਇਸ ਲਈ, ਜੋੜਾਂ ਦੇ ਵੱਖੋ -ਵੱਖਰੇ ਸੰਕੁਚਨ ਦਰ ਹਨ, ਅਤੇ ਉਹੀ ਮਿਸ਼ਰਤ ਛਾਪਿਆ ਗਿਆ ਹੈ. ਕਾਸਟਿੰਗ ਵੱਖਰੀ ਹੈ. ਸੁੰਗੜਨ ਦੀ ਦਰ ਵੀ ਵੱਖਰੀ ਹੈ. ਉਸੇ ਹੀ ਕਾਸਟਿੰਗ 'ਤੇ. ਇਸ ਦੀ ਲੰਬਾਈ, ਚੌੜਾਈ ਅਤੇ ਉਚਾਈ ਦੇ ਸੁੰਗੜਨ ਦੀ ਦਰ ਵੀ ਵੱਖਰੀ ਹੈ. ਇਹ ਖਾਸ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

(3) ਗਰਮ ਕਰੈਕਿੰਗ

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਕਾਸਟਿੰਗਜ਼ ਵਿੱਚ ਗਰਮ ਚੀਰ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਧਾਤ ਦੇ ਦਾਣਿਆਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਬੰਧਨ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਪਾਰ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਸੁੰਗੜਨ ਦੇ ਤਣਾਅ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਉਨ੍ਹਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਅਨਾਜ ਦੀਆਂ ਹੱਦਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ. ਕਰੈਕ ਫ੍ਰੈਕਚਰ ਤੋਂ ਇਹ ਦੇਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਚੀਰ ਤੇ ਧਾਤ ਅਕਸਰ ਆਕਸੀਡਾਈਜ਼ਡ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਆਪਣੀ ਧਾਤੂ ਚਮਕ ਗੁਆ ਦਿੰਦੀ ਹੈ. ਚੀਰ ਅਨਾਜ ਦੀ ਹੱਦ ਦੇ ਨਾਲ ਫੈਲਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਜ਼ਿੱਗਜ਼ੈਗ ਆਕਾਰ, ਇੱਕ ਵਿਸ਼ਾਲ ਸਤਹ ਅਤੇ ਇੱਕ ਤੰਗ ਅੰਦਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੁਝ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਪੂਰੇ ਸਿਰੇ ਦੀ ਸਤਹ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ.

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਅਲੌਇਡ ਕਾਸਟਿੰਗਜ਼ ਵਿੱਚ ਕ੍ਰੈਕ ਕਰਨ ਦੀ ਵੱਖਰੀ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਇਹ ਇਸ ਲਈ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਕਾਸਟ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਲਾਇ ਦੇ ਠੋਸਕਰਨ ਅਤੇ ਠੋਸ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਜਿਸ ਤਾਪਮਾਨ ਤੇ ਇੱਕ ਸੰਪੂਰਨ ਕ੍ਰਿਸਟਲਿਨ ਫਰੇਮਵਰਕ ਬਣਦਾ ਹੈ, ਦੇ ਵਿੱਚ ਜਿੰਨਾ ਵੱਡਾ ਅੰਤਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਮਿਸ਼ਰਣ ਦਾ ਸੁੰਗੜਨਾ ਅਤੇ ਗਰਮ ਕਰੈਕਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਜਿੰਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਓਨਾ ਹੀ. ਉੱਲੀ ਦੇ ਟਾਕਰੇ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਬਣਤਰ, ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਹੋਰ ਕਾਰਕਾਂ ਕਾਰਨ ਅਲੌਇ ਦੀ ਕਿਸਮ ਵਿੱਚ ਵੱਖਰੀ ਗਰਮ ਕਰੈਕਿੰਗ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਅਲੱਗ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਕਾਸਟਿੰਗਜ਼ ਵਿੱਚ ਦਰਾਰਾਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਉਪਾਅ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਰਿਗਰੈਸਿਵ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮੋਲਡਸ ਜਾਂ ਸੁਧਰੇ ਹੋਏ ਕਾਸਟਿੰਗ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਅਲਾਇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਅਕਸਰ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ. ਗਰਮ ਕਰੈਕ ਰਿੰਗ ਵਿਧੀ ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਕਾਸਟਿੰਗਜ਼ ਵਿੱਚ ਗਰਮ ਚੀਰ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਲਈ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.

(4) ਹਵਾ ਦੀ ਜਕੜ

ਕਾਸਟ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਦੀ ਹਵਾ-ਤੰਗਤਾ ਉੱਚ-ਦਬਾਅ ਵਾਲੀ ਗੈਸ ਜਾਂ ਤਰਲ ਦੀ ਕਿਰਿਆ ਦੇ ਅਧੀਨ ਕੈਵਿਟੀ-ਕਿਸਮ ਦੇ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਗੈਰ-ਲੀਕੇਜ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ. ਹਵਾ-ਤੰਗਤਾ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ structureਾਂਚੇ ਦੀ ਸੰਕੁਚਿਤਤਾ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ.

ਕਾਸਟ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਦੀ ਹਵਾ-ਜਕੜ ਅਲਾਇ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ. ਅਲਾਇ ਦੀ ਠੋਸ ਰੇਂਜ ਜਿੰਨੀ ਛੋਟੀ ਹੋਵੇਗੀ, ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਛੋਟੀ ਹੋਵੇਗੀ. ਇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਹੀ, ਮੀਂਹ ਦੇ ਛਾਲੇ ਜਿੰਨੇ ਛੋਟੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਅਲਾਇ ਦੀ ਹਵਾ-ਤੰਗੀ ਉੱਚ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਉਸੇ ਹੀ ਕਾਸਟ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਲਾਇ ਦੀ ਏਅਰਟਾਈਟਨੇਸ ਵੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ. ਉਦਾਹਰਣ ਦੇ ਲਈ, ਕਾਸਟ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਲਾਇ ਦੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ, ਕੂਲਿੰਗ ਰੇਟ ਵਿੱਚ ਤੇਜ਼ੀ ਲਿਆਉਣ ਲਈ ਠੰਡੇ ਲੋਹੇ ਨੂੰ ਰੱਖਣਾ, ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਵਿੱਚ ਠੋਸ ਅਤੇ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ, ਆਦਿ, ਇਹ ਸਭ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਕਾਸਟਿੰਗਸ ਦੀ ਵਾਯੂਮੁਖੀ ਬਣਾ ਸਕਦੇ ਹਨ. ਸੁਧਾਰ. ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਹਵਾ ਦੀ ਤੰਗੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਲੀਕੇਜ ਪਾੜੇ ਨੂੰ ਭਰਨ ਲਈ ਗਰਭ ਅਵਸਥਾ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਵੀ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ.

(5) ਕਾਸਟਿੰਗ ਤਣਾਅ

ਕਾਸਟਿੰਗ ਤਣਾਅ ਵਿੱਚ ਤਿੰਨ ਪ੍ਰਕਾਰ ਦੇ ਤਣਾਅ, ਪੜਾਅ ਪਰਿਵਰਤਨ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਸੰਕੁਚਨ ਤਣਾਅ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ. ਵੱਖ -ਵੱਖ ਤਣਾਅ ਦੇ ਕਾਰਨ ਇੱਕੋ ਜਿਹੇ ਨਹੀਂ ਹਨ.

ਕਾਸਟ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਲਾਇ ਦੀ ਏਅਰਟਾਈਟਨੇਸ ਅਲਾਇ ਦੇ ਗੁਣਾਂ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ. ਛੋਟੀ ਅਲਾਇਸ ਦੀ ਠੋਸ ਰੇਂਜ. ਸਲਫਰ ਪਾਈਨ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਵੀ ਛੋਟੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਇਹ ਛੋਟਾ ਸਟੋਮਾਟਾ ਪੈਦਾ ਕਰਦਾ ਹੈ. ਨਹੀਂ ਤਾਂ, ਅਲਾਇ ਦੀ ਹਵਾ ਦੀ ਤੰਗੀ ਉੱਚੀ ਹੋਵੇਗੀ. ਉਸੇ ਹੀ ਕਾਸਟ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਲਾਇ ਦੀ ਏਅਰਟਾਈਟਨੇਸ ਵੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਜਾਂਚ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ. ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕਾਸਟ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਲਾਇ ਦੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ, ਕੂਲਿੰਗ ਰੇਟ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ ਕਰਨ ਲਈ ਠੰਡੇ ਲੋਹੇ ਨੂੰ ਰੱਖਣਾ, ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਹੇਠ ਠੋਸ ਅਤੇ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ, ਆਦਿ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਹਵਾ ਦੀ ਤੰਗੀ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ. ਇਲਾਜ ਵਿਧੀ ਰਾਹੀਂ ਉੱਚੀ ਲੀਕੇਜ ਦੇ ਪਾੜੇ ਨੂੰ ਜੋੜ ਕੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗੈਸ ਤੰਗੀ ਨੂੰ ਵੀ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.

• ਥਰਮਲ ਤਣਾਅ. ਥਰਮਲ ਤਣਾਅ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਵੱਖੋ ਵੱਖਰੇ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਆਕਾਰਾਂ ਦੇ ਚੌਰਾਹੇ ਤੇ ਅਸਮਾਨ ਭਾਗ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੈ. ਕੂਲਿੰਗ ਕੁਝ ਕਾਰਨ ਨਹੀਂ ਹੈ. ਪਤਲੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਸੰਕੁਚਨ ਤਣਾਅ ਦੇ ਗਠਨ ਨਾਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਬਕਾਇਆ ਤਣਾਅ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.
• ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਕੱਟਣਾ. ਪੜਾਅ ਪਰਿਵਰਤਨ ਤਣਾਅ ਠੋਸਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਕੁਝ ਕਾਸਟ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਲਾਇਆਂ ਦੇ ਪੜਾਅ ਪਰਿਵਰਤਨ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਵਿਹੜੇ ਦੇ ਅੰਤ ਤੇ ਜ਼ੋਨ ਦਾ ਆਕਾਰ ਬਦਲਦਾ ਹੈ. ਮੁੱਖ ਮੈਂਬਰ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਹੈ. ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਸਮਾਨ ਹੈ. ਇਹ ਵੱਖੋ ਵੱਖਰੇ ਸਮੇਂ ਤੇ ਵੱਖੋ ਵੱਖਰੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਲਾਂਘੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.
• ਸੰਕੁਚਨ ਤਣਾਅ. ਜਦੋਂ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸੁੰਗੜਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਉੱਲੀ ਅਤੇ ਕੋਰ ਦੁਆਰਾ ਰੁਕਾਵਟ ਬਣਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਤਣਾਅ ਤਣਾਅ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਕਿਸਮ ਦਾ ਤਣਾਅ ਅਸਥਾਈ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਜਦੋਂ ਉਹ ਬਾਕਸ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਤਾਂ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਆਪਣੇ ਆਪ ਅਲੋਪ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਗਲਤ ਅਨਪੈਕਿੰਗ ਸਮਾਂ ਅਕਸਰ ਗਰਮ ਤਰੇੜਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਮੈਟਲ ਕਾਸਟ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਲਈ ਜੋ ਅਜਿਹੇ ਤਣਾਅ ਵਿੱਚ ਗਰਮ ਚੀਰ ਦਾ ਸ਼ਿਕਾਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ. ਕਾਸਟ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਲਾਇ ਵਿੱਚ ਬਕਾਇਆ ਤਣਾਅ ਅਲਾਇ ਦੀ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦਾ ਹੈ. ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਕਾਸਟਿੰਗਜ਼ ਵਿੱਚ ਬਚੇ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਐਨੀਲਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਖਤਮ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਅਲਾਇ ਦੀ ਚੰਗੀ ਥਰਮਲ ਚਾਲਕਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਕੋਈ ਪੜਾਅ ਤਬਦੀਲੀ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ. ਜਿੰਨਾ ਚਿਰ ਕਾਸਟਿੰਗ structureਾਂਚਾ ਵਾਜਬ designedੰਗ ਨਾਲ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦਾ ਬਚਿਆ ਹੋਇਆ ਤਣਾਅ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਛੋਟਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.

(6) ਸਾਹ ਲੈਣਾ

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਗੈਸ ਨੂੰ ਜਜ਼ਬ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਅਸਾਨ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਕਾਸਟ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਲਾਇ ਦੀ ਮੁੱਖ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਹੈ. ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਤੇ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਅਤੇ ਭੱਠੀ ਚਾਰਜ, ਜੈਵਿਕ ਪਦਾਰਥ ਦੇ ਬਲਨ ਉਤਪਾਦਾਂ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਮੌਜੂਦ ਨਮੀ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਦੁਆਰਾ ਪੈਦਾ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਤਰਲ ਦੁਆਰਾ ਲੀਨ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਜਿੰਨਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਿਘਲਦਾ ਹੈ, ਓਨਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਸਮਾਈ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. 700 ° C ਤੇ, 100 ਗ੍ਰਾਮ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਵਿੱਚ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਦੀ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲਤਾ 0.5 ਤੋਂ 0.9 ਹੈ. ਜਦੋਂ ਤਾਪਮਾਨ 850 ° C ਤੱਕ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਦੀ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲਤਾ 2 ਤੋਂ 3 ਗੁਣਾ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਜਦੋਂ ਖਾਰੀ ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਨੂੰ ਸ਼ਾਮਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਵਿੱਚ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਦੀ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲਤਾ ਵਿੱਚ ਕਾਫ਼ੀ ਵਾਧਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.

ਪਿਘਲਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਕਾਸਟ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੇ ਸਾਹ ਲੈਣ ਦੇ ਇਲਾਵਾ, ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਡੋਲਣ ਵੇਲੇ ਇਹ ਸਾਹ ਵੀ ਲੈਂਦਾ ਹੈ. ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਵਾਲੀ ਤਰਲ ਧਾਤ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਨਾਲ ਘਟਦੀ ਹੈ, ਗੈਸ ਦੀ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲਤਾ ਘਟਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਧੇਰੇ ਗੈਸ ਉਤਪੰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਗੈਸ ਦਾ ਇੱਕ ਹਿੱਸਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜੋ ਬਚ ਨਹੀਂ ਸਕਦਾ. ਇਸਨੂੰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਛੱਡ ਕੇ ਪੋਰਸ ਬਣਾਏ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ "ਪਿਨਹੋਲਸ" ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਗੈਸ ਕਈ ਵਾਰ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਗੁਫਾ ਨਾਲ ਜੁੜ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਵਿੱਚ ਗੈਸ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਗੁਫਾ ਵਿੱਚ ਰਹਿੰਦੀ ਹੈ. ਜੇ ਬੁਲਬਲੇ ਦੇ ਗਰਮ ਕਰਨ ਨਾਲ ਪੈਦਾ ਹੋਇਆ ਦਬਾਅ ਵੱਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪੋਰਸ ਦੀ ਸਤਹ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਛੇਕ ਦੇ ਦੁਆਲੇ ਇੱਕ ਚਮਕਦਾਰ ਪਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ; ਜੇ ਬੁਲਬਲੇ ਦੁਆਰਾ ਪੈਦਾ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਦਬਾਅ ਛੋਟਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪੋਰਸ ਦੀ ਅੰਦਰਲੀ ਸਤਹ ਝੁਰੜੀਆਂ ਵਾਲੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ "ਫਲਾਈ ਫੁੱਟ" ਵਰਗੀ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਨੇੜਲੇ ਨਿਰੀਖਣ ਤੇ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੇ ਛੇਕ ਹੁੰਦੇ ਹਨ. ਗੁਣ.

ਕਾਸਟ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਤਰਲ ਵਿੱਚ ਅਰਗੋਨ ਦੀ ਸਮਗਰੀ ਜਿੰਨੀ ਉੱਚੀ ਹੋਵੇਗੀ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਵਧੇਰੇ ਪਿੰਨਹੋਲ ਪੈਦਾ ਹੋਣਗੇ. ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਕਾਸਟਿੰਗਜ਼ ਵਿੱਚ ਪਿੰਨਹੋਲਸ ਨਾ ਸਿਰਫ ਹਵਾ ਦੀ ਤੰਗੀ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਬਲਕਿ ਅਲਾਇ ਦੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਗੁਣਾਂ ਨੂੰ ਵੀ ਘਟਾਉਂਦੇ ਹਨ. ਬਿਨਾਂ ਜਾਂ ਘੱਟ ਰੋਮ ਦੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਕੁੰਜੀ ਪਿਘਲਣ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਹੈ. ਜੇ ਪਿਘਲਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਸੁਰੱਖਿਆ ਲਈ ਇੱਕ coveringੱਕਣ ਵਾਲਾ ਏਜੰਟ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਅਲਾਇ ਦੇ ਗੈਸ ਸਾਹ ਲੈਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਨੂੰ ਸੋਧਣ ਨਾਲ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਵਿੱਚ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਦੀ ਸਮਗਰੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ controlੰਗ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿਧੀ ਜਿਹੜੀ ਰੇਤ, ਮਿੱਟੀ ਅਤੇ ਹੋਰ ਸਹਾਇਕ ਸਮਗਰੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ aਾਲਣ ਲਈ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਨੂੰ ਰੇਤ ਕਾਸਟਿੰਗ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਰੇਤ ਦੇ ਉੱਲੀ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਸਮੂਹਿਕ ਤੌਰ ਤੇ ਮੋਲਡਿੰਗ ਸਮਗਰੀ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਗੈਰ-ਧਾਤੂ ਧਾਤ ਦੇ ਉਪਯੋਗਾਂ ਲਈ ਰੇਤ ਦੇ ਉੱਲੀ ਰੇਤ, ਮਿੱਟੀ ਜਾਂ ਹੋਰ ਬੰਨ੍ਹਣ ਵਾਲੇ ਅਤੇ ਪਾਣੀ ਦੇ ਬਣੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ.

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਕਾਸਟਿੰਗਸ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਧਾਤ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਆਪਸੀ ਸੰਪਰਕ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ. ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਤਰਲ ਨੂੰ ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਰੇਤ ਦੇ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਤਰਲ ਧਾਤ ਦੇ ਥਰਮਲ, ਮਕੈਨੀਕਲ ਅਤੇ ਰਸਾਇਣਕ ਪ੍ਰਭਾਵਾਂ ਦੇ ਅਧੀਨ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਸੁਗੰਧਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਪੁੰਨਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਉੱਲੀ (ਕੋਰ) ਰੇਤ ਅਨੁਪਾਤ, ਮਾਡਲਿੰਗ ਅਤੇ ਡੋਲਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨਾ ਵੀ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ.

3. ਧਾਤੂ ਉੱਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ

1. ਜਾਣ -ਪਛਾਣ ਅਤੇ ਤਕਨੀਕੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ

ਧਾਤੂ ਉੱਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਸਖਤ ਉੱਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਜਾਂ ਸਥਾਈ ਉੱਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵੀ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਇਹ ਕਾਸਟਿੰਗਜ਼ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਲਾਏ ਨੂੰ ਧਾਤ ਦੇ ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਪਾਉਣ ਦਾ ਇੱਕ ਤਰੀਕਾ ਹੈ. ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਅਲਾਇ ਮੈਟਲ ਮੋਲਡ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮੈਟਲ ਕੋਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਰੇਤ ਦੇ ਕੋਰ ਜਾਂ ਸ਼ੈਲ ਕੋਰ ਵੀ. ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਵਿੱਚ ਵਿਧੀ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਦੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਲੰਮੀ ਸੇਵਾ ਦੀ ਉਮਰ ਹੈ.

2. ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਫਾਇਦੇ

(1) ਲਾਭ

ਧਾਤ ਦੇ ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਕੂਲਿੰਗ ਰੇਟ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦਾ ਸੰਘਣਾ structureਾਂਚਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੁਆਰਾ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਰੇਤ ਦੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨਾਲੋਂ ਲਗਭਗ 15% ਵੱਧ ਹਨ. ਧਾਤੂ ਉੱਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਥਿਰ ਹੈ, ਸਤਹ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਰੇਤ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨਾਲੋਂ ਬਿਹਤਰ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੂੜੇ ਦੇ ਕ੍ਰਿਸਟਲ ਦੀ ਦਰ ਘੱਟ ਹੈ. ਕੰਮ ਕਰਨ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਚੰਗੀਆਂ ਹਨ, ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਉੱਚ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਾਮਿਆਂ ਨੂੰ ਮੁਹਾਰਤ ਹਾਸਲ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਅਸਾਨ ਹੈ.

(2) ਨੁਕਸਾਨ

ਧਾਤ ਦੀ ਕਿਸਮ ਦੀ ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਥਰਮਲ ਚਾਲਕਤਾ ਅਤੇ ਮਾੜੀ ਭਰਨ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਹੈ. ਧਾਤ ਦੀ ਕਿਸਮ ਵਿੱਚ ਹਵਾ ਦੀ ਪਾਰਬੱਧਤਾ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ. ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ exhaustੰਗ ਨਾਲ ਨਿਕਾਸ ਲਈ ਅਨੁਸਾਰੀ ਉਪਾਅ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ. ਧਾਤ ਦੇ ਉੱਲੀ ਦਾ ਕੋਈ ਪਿਛੋਕੜ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ ਅਤੇ ਠੋਸਕਰਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਕ੍ਰੈਕ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜਨਾ ਅਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.

3. ਆਮ ਨੁਕਸ ਅਤੇ ਮੈਟਲ ਕਾਸਟਿੰਗਸ ਦੀ ਰੋਕਥਾਮ

(1) ਪਿੰਨਹੋਲ

ਪਿੰਨਹੋਲਸ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਦੇ ਉਪਾਅ: ਦੂਸ਼ਿਤ ਕਾਸਟ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਮਗਰੀ, ਜੈਵਿਕ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਨਾਲ ਰੰਗੀ ਹੋਈ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਬੁਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਆਕਸੀਕਰਨ ਅਤੇ ਖਰਾਬ ਹੋਣ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਖਤ ਮਨਾਹੀ ਹੈ; ਪਿਘਲਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ, ਡਿਗੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰੋ; ਧਾਤ ਦੀ ਕਿਸਮ ਦੀ ਪਰਤ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ, ਪਿੰਨਹੋਲ ਪੈਦਾ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਮੋਟਾ ਹੈ; ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਹੀਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਮੋਟੀ ਕੰਧ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਜੜ ਜਾਂ ਪਾਣੀ ਪਿਲਾਉਣ ਆਦਿ ਲਈ ਠੰਕ ਦੇ ਉਪਾਅ ਅਪਣਾਉ; ਰੇਤ ਦੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਨਮੀ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ ਅਤੇ ਸੁੱਕੇ ਕੋਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ.

(2) ਸਟੋਮਾ

ਪੋਰਸ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਦੇ ਉਪਾਅ: ਤਰਲ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਸਥਿਰ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਗੈਸ ਨੂੰ ਸ਼ਾਮਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਚਾਉਣ ਲਈ ਗੈਰ ਵਾਜਬ ਡੋਲ੍ਹਣ ਅਤੇ ਰਾਈਜ਼ਰ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਨੂੰ ਸੋਧੋ; ਉੱਲੀ ਅਤੇ ਕੋਰ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਗਰਮ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਪੇਂਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸੁੱਕ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ; ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ exhaustੁਕਵੇਂ ਨਿਕਾਸ ਉਪਾਅ ਨੂੰ ਕੋਰ ਨਾਲ ਵਿਚਾਰਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

(3) ਆਕਸੀਕਰਨ ਅਤੇ ਸਲੈਗ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨਾ

ਆਕਸੀਕਰਨ ਅਤੇ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਦੇ ਉਪਾਅ: ਸੁੰਘਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ, ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਪਿਘਲਣਾ, ਆਕਸੀਕਰਨ ਘਟਾਓ ਅਤੇ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਹਟਾਓ. ਏ 1- ਐਮਜੀ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਨੂੰ ਇੱਕ ਕਵਰਿੰਗ ਏਜੰਟ ਦੇ ਅਧੀਨ ਸੁਗੰਧਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ; ਭੱਠੀ ਅਤੇ ਸਾਧਨ ਸਾਫ਼ ਹੋਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ, ਆਕਸਾਈਡਾਂ ਤੋਂ ਰਹਿਤ ਹੋਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਗਰਮ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਹੌਲੀ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪਰਤ ਨੂੰ ਵਰਤੋਂ ਲਈ ਸੁੱਕਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ;

ਤਿਆਰ ਕੀਤੀ ਗਈ ਡੋਲਣ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਵਿੱਚ ਸਥਿਰ ਪ੍ਰਵਾਹ, ਬਫਰਿੰਗ ਅਤੇ ਸਲੈਗ-ਸਕਿਮਿੰਗ ਸਮਰੱਥਾ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ; ਝੁਕਾਅ ਪਾਉਣ ਵਾਲੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਸੈਕੰਡਰੀ ਆਕਸੀਕਰਨ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਤਰਲ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਸਥਿਰ ਕਰਨ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ; ਚੁਣੀ ਹੋਈ ਪਰਤ ਵਿੱਚ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਅਡੈਸ਼ਨ ਹੋਣਾ ਲਾਜ਼ਮੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਖਰਾਬ ਨਹੀਂ ਹੋਏਗਾ ਅਤੇ ਸਲੈਗ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਵੇਗਾ.

(4) ਥਰਮਲ ਕਰੈਕਿੰਗ

ਥਰਮਲ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਦੇ ਉਪਾਅ: ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਅਸਲ ਡੋਲਣ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਵਿੱਚ ਸਥਾਨਕ ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ ਤੋਂ ਬਚਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ; ਉੱਲੀ ਅਤੇ ਕੋਰ ਦਾ ਝੁਕਾਅ 2 above ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲੇ ਰਾਈਜ਼ਰ ਨੂੰ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਖੋਲ੍ਹਣ ਲਈ ਕੋਰ-ਖਿੱਚਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਇਹ ਠੋਸ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਜੇ ਲੋੜ ਹੋਵੇ ਤਾਂ ਰੇਤ ਦੇ ਕੋਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਮੈਟਲ ਕੋਰ ਨੂੰ ਬਦਲੋ; ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਹਰੇਕ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਕੂਲਿੰਗ ਰੇਟ ਨੂੰ ਇਕਸਾਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ; ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ moldੁਕਵੇਂ ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਚੁਣੋ; ਗਰਮ ਕਰੈਕਿੰਗ ਸਮਰੱਥਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਅਲਾਇ ਦੇ structureਾਂਚੇ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰੋ; ਤਿੱਖੇ ਕੋਨਿਆਂ ਅਤੇ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਪਰਿਵਰਤਨ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਲਈ ਕਾਸਟਿੰਗ structureਾਂਚੇ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ, ਗਰਮ ਕਰੈਕਿੰਗ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਓ.

(5) ਿੱਲੀ

ਪੋਰਸਿਟੀ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਦੇ ਉਪਾਅ: ਠੋਸਤਾ ਅਤੇ ਖੁਰਾਕ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵਾਜਬ ਰਾਈਜ਼ਰ ਸੈਟਿੰਗਜ਼; ਧਾਤ ਦੇ ਉੱਲੀ ਦੇ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਸਹੀ lowerੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਓ; ਪਰਤ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ ਅਤੇ ਮੋਟੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਘਟਾਓ; ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਧਾਤ ਦੇ ਉੱਲੀ ਦੇ ਹਰੇਕ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਕੂਲਿੰਗ ਰੇਟ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਮੋਟੀ ਕੰਧ ਵਿੱਚ ਵਧੇਰੇ ਉਤੇਜਕ ਸਮਰੱਥਾ ਹੈ; ਮੈਟਲ ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ੁਕਵੇਂ ੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਓ.

_{ਸੰਬੰਧਿਤ ਪੰਨੇ: ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਕਾਸਟਿੰਗ
ਸਬੰਧਤ ਲੇਖ:}

1. _{ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਕਾਸਟਿੰਗਜ਼ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਮੈਟਲ ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ}
2. _{ਆਟੋਮੋਬਾਈਲ ਵਿੱਚ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ}

ਦੁਬਾਰਾ ਛਾਪਣ ਲਈ ਕਿਰਪਾ ਕਰਕੇ ਇਸ ਲੇਖ ਦਾ ਸਰੋਤ ਅਤੇ ਪਤਾ ਰੱਖੋ:ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਲਾਭ ਅਤੇ ਨੁਕਸਾਨ

ਮਿੰਘੇ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਕੰਪਨੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਉੱਚ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਲਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪਾਰਟਸ (ਮੈਟਲ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪਾਰਟਸ ਦੀ ਸ਼੍ਰੇਣੀ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ) ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਨ ਲਈ ਸਮਰਪਿਤ ਹਨ ਪਤਲੀ-ਵਾਲ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ,ਹੌਟ ਚੈਂਬਰ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ,ਕੋਲਡ ਚੈਂਬਰ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ), ਰਾ Serviceਂਡ ਸਰਵਿਸ (ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਰਵਿਸ,ਸੀ ਐਨ ਸੀ ਮਸ਼ੀਨਰੀ,ਮੋਲਡ ਬਣਾਉਣਾ, ਸਤਹ ਦਾ ਇਲਾਜ) .ਕੋਈ ਵੀ ਕਸਟਮ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ, ਮੈਗਨੀਸ਼ੀਅਮ ਜਾਂ ਜ਼ਾਮਕ / ਜ਼ਿੰਕ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਹੋਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਸਾਡੇ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਕਰਨ ਲਈ ਸਵਾਗਤ ਹਨ.

ਆਈਐਸਓ 9001 ਅਤੇ ਟੀ ​​ਐਸ 16949 ਦੇ ਨਿਯੰਤਰਣ ਅਧੀਨ, ਸਾਰੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਸੈਂਕੜੇ ਐਡਵਾਂਸਡ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਾਂ, 5-ਐਕਸਿਸ ਮਸ਼ੀਨ ਅਤੇ ਹੋਰ ਸਹੂਲਤਾਂ ਦੁਆਰਾ ਕੀਤੀਆਂ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ, ਬਲਾਸਟ ਕਰਨ ਵਾਲਿਆਂ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਅਲਟਰਾ ਸੋਨਿਕ ਵਾਸ਼ਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਤਕ. ਮਿਿੰਗ ਕੋਲ ਨਾ ਸਿਰਫ ਉੱਨਤ ਉਪਕਰਣ ਹਨ ਬਲਕਿ ਪੇਸ਼ੇਵਰ ਵੀ ਹਨ. ਗਾਹਕ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਨੂੰ ਸੱਚ ਕਰਨ ਲਈ ਤਜ਼ਰਬੇਕਾਰ ਇੰਜੀਨੀਅਰਾਂ, ਅਪਰੇਟਰਾਂ ਅਤੇ ਇੰਸਪੈਕਟਰਾਂ ਦੀ ਟੀਮ.

ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦਾ ਇਕਰਾਰਨਾਮਾ ਨਿਰਮਾਤਾ. ਸਮਰੱਥਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਕੋਲਡ ਚੈਂਬਰ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪਾਰਟਸ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ 0.15 lbs. ਤੋਂ 6 ਪੌਂਡ., ਤੇਜ਼ ਤਬਦੀਲੀ ਸੈਟ ਅਪ, ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ. ਵੈਲਯੂ ਐਡਿਡ ਸੇਵਾਵਾਂ ਵਿਚ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ, ਕੰਬਣੀ, ਡਿਬ੍ਰਿੰਗ, ਸ਼ਾਟ ਬਲਾਸਟਿੰਗ, ਪੇਂਟਿੰਗ, ਪਲੇਟਿੰਗ, ਕੋਟਿੰਗ, ਅਸੈਂਬਲੀ ਅਤੇ ਟੂਲਿੰਗ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ. ਸਮਗਰੀ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕੀਤੀਆਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਵਿੱਚ 360, 380, 383, ਅਤੇ 413 ਵਰਗੀਆਂ ਅਲੋਏ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ.

ਜ਼ਿੰਕ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਸਹਾਇਤਾ / ਸਮਕਾਲੀ ਇੰਜੀਨੀਅਰਿੰਗ ਸੇਵਾਵਾਂ. ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਜ਼ਿੰਕ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਕਸਟਮ ਨਿਰਮਾਤਾ. ਮਾਇਨੇਚਰ ਕਾਸਟਿੰਗਜ਼, ਹਾਈ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗਸ, ਮਲਟੀ-ਸਲਾਈਡ ਮੋਲਡ ਕਾਸਟਿੰਗਸ, ਰਵਾਇਤੀ ਮੋਲਡ ਕਾਸਟਿੰਗਸ, ਯੂਨਿਟ ਡਾਈ ਅਤੇ ਸੁਤੰਤਰ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗਸ ਅਤੇ ਕੈਵਟੀ ਸੀਲਡ ਕਾਸਟਿੰਗਸ ਨਿਰਮਿਤ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ. ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ +/- 24 ਇੰਨ ਵਿੱਚ 0.0005 ਇੰਚ ਲੰਬਾਈ ਅਤੇ ਚੌੜਾਈ ਵਿੱਚ ਨਿਰਮਿਤ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ.  

ਆਈਐਸਓ 9001: 2015 ਡਾਈ ਕਾਸਟ ਮੈਗਨੀਸ਼ੀਅਮ ਦੇ ਪ੍ਰਮਾਣਤ ਨਿਰਮਾਤਾ, ਸਮਰੱਥਾਵਾਂ ਵਿੱਚ 200 ਟਨ ਗਰਮ ਚੈਂਬਰ ਅਤੇ 3000 ਟਨ ਕੋਲਡ ਚੈਂਬਰ, ਟੂਲਿੰਗ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ, ਮੋਲਡਿੰਗ, ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ, ਪਾ powderਡਰ ਅਤੇ ਤਰਲ ਪੇਟਿੰਗ, ਸੀਐਮਐਮ ਸਮਰੱਥਾਵਾਂ ਨਾਲ ਪੂਰਾ QA ਸ਼ਾਮਲ , ਅਸੈਂਬਲੀ, ਪੈਕਜਿੰਗ ਅਤੇ ਸਪੁਰਦਗੀ.

ITAF16949 ਪ੍ਰਮਾਣਤ ਅਤਿਰਿਕਤ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸੇਵਾ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰੋ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ,ਰੇਤ ਸੁੱਟਣਾ,ਗਰੈਵਿਟੀ ਕਾਸਟਿੰਗ, ਫੋਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਗੁੰਮ ਗਈ,ਸੈਂਟਰਫਿugਗਲ ਕਾਸਟਿੰਗ,ਵੈੱਕਯੁਮ ਕਾਸਟਿੰਗ,ਸਥਾਈ ਮੋਲਡ ਕਾਸਟਿੰਗ, .ਕੈਪਿਲਿਟੀਜ ਵਿੱਚ ਈ.ਡੀ.ਆਈ., ਇੰਜੀਨੀਅਰਿੰਗ ਸਹਾਇਤਾ, ਠੋਸ ਮਾਡਲਿੰਗ ਅਤੇ ਸੈਕੰਡਰੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ.

ਕਾਸਟਿੰਗ ਉਦਯੋਗ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਅਧਿਐਨ ਇਸਦੇ ਲਈ: ਕਾਰਾਂ, ਸਾਈਕਲ, ਜਹਾਜ਼, ਸੰਗੀਤ ਯੰਤਰ, ਵਾਟਰਕ੍ਰਾਫਟ, ਆਪਟੀਕਲ ਉਪਕਰਣ, ਸੈਂਸਰ, ਮਾੱਡਲ, ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਉਪਕਰਣ, ਘੇਰੇ, ਘੜੀਆਂ, ਮਸ਼ੀਨਰੀ, ਇੰਜਣਾਂ, ਫਰਨੀਚਰ, ਗਹਿਣਿਆਂ, ਜਿਗਸ, ਦੂਰ ਸੰਚਾਰ, ਲਾਈਟਿੰਗ, ਮੈਡੀਕਲ ਉਪਕਰਣ, ਫੋਟੋਗ੍ਰਾਫਿਕ ਉਪਕਰਣ, ਰੋਬੋਟਸ, ਮੂਰਤੀਆਂ, ਧੁਨੀ ਉਪਕਰਣ, ਖੇਡ ਉਪਕਰਣ, ਟੂਲਿੰਗ, ਖਿਡੌਣੇ ਅਤੇ ਹੋਰ ਬਹੁਤ ਕੁਝ. 

ਅਸੀਂ ਅੱਗੇ ਕੀ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਤੁਹਾਡੀ ਮਦਦ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਾਂ?

Home ਹੋਮਪੇਜ ਤੇ ਜਾਓ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਚੀਨ

By ਮਿਨਗੇ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨਿਰਮਾਤਾ | ਵਰਗ: ਮਦਦਗਾਰ ਲੇਖ |ਪਦਾਰਥ ਟੈਗਸ: ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਕਾਸਟਿੰਗ, ਜ਼ਿੰਕ ਕਾਸਟਿੰਗ, ਮੈਗਨੀਸ਼ੀਅਮ ਕਾਸਟਿੰਗ, ਟਾਈਟਨੀਅਮ ਕਾਸਟਿੰਗ, ਸਟੀਲ ਕਾਸਟਿੰਗ, ਪਿੱਤਲ ਕਾਸਟਿੰਗ,ਕਾਂਸੀ ਦੀ ਕਾਸਟਿੰਗ,ਵੀਡੀਓ ਕਾਸਟ ਕਰ ਰਿਹਾ ਹੈ,ਕੰਪਨੀ ਦਾ ਇਤਿਹਾਸ,ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਟਿੱਪਣੀ ਬੰਦ